Um Ihnen den Einstieg in die Welt der Fabrikplanung zu erleichtern, haben wir die meistgestellten Fragen zu unseren Kompetenzen und Vorgehensweisen für Sie zusammengestellt und beantwortet.

Welche Aspekte spielen bei der Arbeitsplatzgestaltung eine Rolle?

Arbeitsplatzgestaltung liegt auf der Detaillierungsskala genau am Ende der Fabrikplanung. Wo im Rahmen der Werkentwicklungsplanung das große Ganze geplant und strukturiert wird, wo der Betriebsablauf, der Materialfluss und die Flächenanordnung optimiert werden, wird bei der Arbeitsplatzgestaltung der einzelne Mensch in den Mittelpunkt gerückt.

Demjenigen, der die Fabrik mit Leben füllt, der das Material in die Hand nimmt und das daraus macht, was dem Kunden verkauft werden kann, soll hier ein Umfeld geschaffen werden, in dem er ohne gesundheitliche Beeinträchtigung, möglichst effizient – und sicherlich auch mit Freude – Werte für das Unternehmen schaffen kann.

Klassisch wird unter der Arbeitsplatzgestaltung in erster Linie die Ergonomie eines Arbeitssystems verstanden. Ergonomie beschäftigt sich mit der Gesetzmäßigkeit menschlicher bzw. automatisierter Arbeit. Dabei ist das Ziel der Ergonomie, die Arbeitsbedingungen und den Arbeitsablauf zu optimieren, um in qualitativer genauso wie in ökonomischer Hinsicht beste Arbeitsergebnisse zu erzielen, ohne den arbeitenden Menschen zu überlasten oder gar zu schädigen. Der Schnittstelle zwischen Mensch und Arbeitsplatz, also der Werkbank, den Werkzeugen, dem Material etc. gehört dabei ebenso die volle Aufmerksamkeit, wie der Art der Arbeitsausführung.

Ein weiterer wichtiger Gesichtspunkt bei der Arbeitsplatzgestaltung ist die Arbeitssicherheit für den Menschen. Ihr muss nicht nur auf Grund rechtlicher Rahmenbedingungen ein hohes Maß an Aufmerksamkeit geschenkt werden. Ein erfolgreiches Unternehmen ist unmittelbar von der Motivation und Gesundheit seiner Mitarbeiter abhängig. Darüber hinaus sind gesundheitsfördernde Arbeitsbedingungen auch ein Gebot der Fairness und grundlegend im Umgang von Arbeitgeber und Arbeitnehmer.

Aber richtige Arbeitsplatzgestaltung ist noch viel mehr, als nur eine Maßnahme zur Gesunderhaltung – sie ist die grundlegende Voraussetzung für effizientes Arbeiten und damit einen wirtschaftlichen Produktionsprozess. Insofern ist auch die Frage nach der Wirtschaftlichkeit in vielen Fällen schnell beantwortet.

Vor dem Hintergrund des immer ausgeprägteren Fachkräftemangels spielt aber auch der Aspekt eines attraktiven Arbeitsplatzes bei einem ebenfalls attraktiven Arbeitgeber eine zunehmend wichtige Rolle. Dies führt fast zwangsläufig zu dem Prozess der ständigen Verbesserung im Unternehmen, wodurch Mitarbeitende im Optimalfall langfristig gebunden werden und mit Ihrer Erfahrung und Ihrem Wissensschatz dem Unternehmen langfristig Mehrwert liefern.

Was sollte man bei der Bekranung einer Fabrikhalle beachten?

Die Bekranung einer Fabrik ist eigentlich ein Teilaspekt der Handhabungstechnik – hier allerdings in der Regel für schwere bis sehr schwere Lasten.

Krane sind absolut üblich in der Industrie – und genau deshalb wird häufig die schier unglaubliche Vielfalt der Möglichkeiten übersehen.

Neben dem klassischen Brückenkran gibt es Deckenkrane (beide auch in Kombination miteinander möglich), Wandlaufkrane, Säulenschwenkkrane aber auch Wandschwenkkrane, Portalkrane und viele mehr. Es gibt Krane mit einem oder mehreren Hubwerken, mit Seil- oder Kettenzügen, automatisch oder manuell bedient, mit einer spezifischen Funktion oder universell zu nutzen, nur innerhalb oder außerhalb einer Halle zu bewegen, aber auch in kombiniertem Einsatz, mit motorischen Antrieben aller Achsen oder nur mit Hubwerk.

Diese Aufzählung ließe sich nahezu beliebig fortsetzen.
Was aber für fast alle Bekranungsoptionen wichtig ist: Man sollte sich insbesondere im Rahmen einer Neubauplanung sehr sorgfältig mit den aktuellen aber vor allem auch den möglichen zukünftigen Anforderungen an die Bekranung auseinandersetzen. Rechtzeitig mit geplant, kosten die Konsolen zur späteren Montage eines Brückenkrans nicht viel Geld zusätzlich zur Hallenkonstruktion. Eine spätere Nachrüstung kann – wenn sie denn überhaupt möglich ist – sehr teuer und aufwändig werden. Deckenkrane später nachzurüsten ist nahezu unmöglich. Säulenschwenkkrane benötigen in der Regel Fundamente. Diese als Vorhaltung für später vorzusehen, ist fast immer nicht sinnvoll. Hallenstützen für die nachträgliche Montage leichter Wandschwenkkrane auszulegen, kann eine sinnvolle Option sein.
Weiterhin ist es absolut erforderlich, rechtzeitig neben der Tragfähigkeit vor allem auch die notwendige Hakenhöhe zu definieren. Hierbei sollte man nicht zu sparsam sein – später benötigte Lasttraversen oder die Notwendigkeit, Betriebsmittel zu überfahren, schränkten die Möglichkeiten ganz schnell ein. Auch Sicherheitsabstände sind zu berücksichtigen.

Schon diese wenigen Beispiele zeigen, wie wichtig eine rechtzeitige und intensive Beschäftigung mit dem Thema Bekranung ist. Viele Dinge in und an einer Fabrikhalle lassen sich später verändern und nachrüsten – das Tragwerk gehört in aller Regel nicht dazu.

Wie läuft die digitale Bestandserfassung ab?

Grundlage jeder erfolgreichen Fabrikplanung ist eine möglichst gute Kenntnis des bestehenden Zustandes. Egal, ob Neuplanung, Erweiterungsplanung oder Umplanung – am Anfang steht eine umfassende Grundlagenermittlung und Ist-Analyse. Diese ist das entscheidende Fundament für zukünftige Veränderungen.

Für den Fabrikplaner gibt es noch einen weiteren Grund, sich intensiv mit dem Bestandslayout zu befassen, der über die reine CAD-Grundlage für weitere Planungsschritte hinausgeht: Durch die intensive Arbeit vor Ort entsteht die enge Verbindung zum Betrieb, die eine notwendige und sehr hilfreiche Voraussetzung für eine genauere Kenntnis des Ist-Zustandes und damit die folgende Fabrikoptimierung ist.

Grundsätzlich wird heute ein CAD-basierter Planungsansatz verfolgt. Existieren in Unternehmen keine Produktionslayouts oder befinden sich diese nicht mehr auf dem aktuellen Stand, so ist auch das kein Problem. Das geht vielen Betrieben so. Aus diesem Grund beginnt die Planungsphase der Grundlagenermittlung zumeist mit einer digitalen Bestandserfassung.

Durch den Einsatz eines mobilen Laserscanners wird ein genaues 3D-Abbild, sozusagen ein digitaler Zwilling der Produktion, in Form einer Punktwolke erzeugt. Zur Erfassung läuft man mit dem Laserscanner alle Wege in der Produktion ab. Wichtig hierbei ist, dass die Mitarbeiter im Betrieb vorher ausreichend darüber aufgeklärt werden, was vor sich gehen wird.

Ebenfalls wichtig ist es, dass alle Daten ausschließlich auf lokalen Rechnern gespeichert werden und der Datenschutz zu jeder Zeit in höchstem Maße gewährleistet ist.

Im Falle datenschutzrechtlicher Bedenken kann ggf. auch ein konventionelles Aufmaß erforderlich werden – auch wenn dies sehr schade wäre.

Mit Hilfe geeigneter Software wird die aufgenommene Punktwolke aufbereitet, sodass daraus anschließend ein genaues und detailliertes CAD-Layout erstellt werden kann.

Die Interpretation der Punktwolke wird zusätzlich durch einen, ebenfalls während des Betriebsrundgangs erstellten, 360°-Videorundgang unterstützt. Mit diesen Hilfsmitteln lässt sich die Layoutdigitalisierung sehr schnell und effizient durchführen. Damit steht auch sehr schnell die Grundlage für die weiteren Planungsphasen zur Verfügung.

Warum ist die Erstellung eines Energiekonzeptes in der Fabrikplanung sinnvoll?

Das Thema „Energiekonzept“ ist eng verknüpft mit der technischen Gebäudeausrüstung und der Infrastruktur in einer Fabrik. Allerdings sollte die Erarbeitung eines Energiekonzeptes am Anfang der Überlegungen stehen. Häufig werden diese Gedanken aber zurückgestellt – dann auch gerne ganz vergessen. Damit vergibt man aber leider auch allzu oft interessante Möglichkeiten zur ganzheitlichen Optimierung einer Fabrik. Natürlich ist dies ein Aspekt, der insbesondere beim Neubau einer Immobilie eine große Rolle spielt.

Wie muss man sich die Gedankengänge bei der Erarbeitung eines Energiekonzeptes vorstellen?

Nun, in der Regel ist es sinnvoll, mit den Produktions- und Logistikprozessen zu beginnen. Diese prägen sowieso das gesamte Projekt und sind essenziell für das Funktionieren einer Fabrik. Innerhalb der ohnehin bereits erfassten Prozesskette kann man nun die Stellen identifizieren, an denen Energie in den Prozess eingebracht wird, oder im Rahmen des Prozesses „entsteht“ (Energie entsteht nicht, sondern wird nur umgewandelt. Aber das spielt an dieser Stelle ausnahmsweise mal keine Rolle). Dabei darf man den Fokus nicht zu eng wählen.

Es geht hier nicht nur um Strom oder Gas. Energie kann in vielen Formen vorliegen:

Elektrische Energie
Wärme
Kälte
Dampf
Bewegungsenergie ebenso wie Bremsenergie
Temperaturdifferenzen
Druckluft
Zuluft und Abluft
Abwärme
Prozesswärme
Heizenergie
usw.

Eventuell ist es einfacher, wenn man eine Art Wertstromanalyse für die Erfassung der Energiequellen und ‑senken durchführt, also eine Energieflussanalyse.

Vielleicht ist es aber auch gar nicht so kompliziert. In jedem Fall ist es wichtig, das gesamte „System Fabrik“ zu betrachten. Wenn man alle Energieformen sowie Quellen und Senken identifiziert hat, wird es etwas komplexer: Nun wäre es wichtig, die Energiemengen abzuschätzen, um die es sich im Einzelnen handelt. An der einen oder anderen Stelle hilft hier vielleicht ein Energiemengenzähler (Stromzähler, Wärmemengenzähler, Wasseruhr etc.). Häufig kommt man damit jedoch nicht weiter, da solche Zähler nicht vorhanden sind. Oder sie messen einen Energieverbrauch, die in dieser Form und Menge zukünftig sowieso nicht mehr benötigt wird, beispielsweise die Heizenergie in einem Altbau, der durch einen Neubau ersetzt werden soll. Also kann es helfen, eine erste überschlägige Abschätzung zu treffen, welche Quellen und Senken ein lohnendes Potential für eine genauere Betrachtung bieten. Nun geht es bei einem ganzheitlichen Energiekonzeptes ja gerade nicht nur darum, die einzelnen Energieformen an der jeweiligen Verbrauchsstelle möglichst günstig zur Verfügung zu stellen. Es geht vielmehr darum, im Rahmen einer Gesamtbilanz zu schauen, wie und wo sich Synergieeffekte ergeben könnten.

Folgende Beispiele sollen dies erläutern:

Kompressoren verbrauchen Strom und erzeugen Druckluft sowie Abwärme. Dieses Abwärmepotential kann sehr einfach über Wärmetauscher in den Kompressoren nutzbar gemacht werden, z. B. für die Brauchwassererwärmung oder die Prozesswasservorheizung, aber auch für die Einspeisung in eine Wärmepumpe.

Automatische Regalbediengeräte setzen Strom in Bewegungsenergie um. Allerdings können moderne Systeme ihre Bremsenergie wiederum nutzbar machen. Wenn man dieses systemübergreifend tun möchte, kann man über ein unternehmensweites DC- (Gleichstrom-) Netz nachdenken, in das man dann gleich auch noch die Photovoltaikanlage auf dem Dach und die Hallenbeleuchtung einbindet.

Viele Produktionsprozesse benötigen Wärme zur Trocknung von Produkten. Danach wird die resultierende Abwärme ungenutzt zum Hallendach hinausgeblasen, anstatt sie an anderer Stelle wieder zu nutzen, beispielsweise zur Vorheizung in anderen Prozessen.

Manchmal liegt eine Lösung für ein Energiekonzept auch ohne weitere technische Aufwendungen schon nahe. Ein Umformprozess benötigt vorgewärmtes Material. Im Winter wird dieses üblicherweise im Freien gelagert und just-in-time in die Halle gefahren. Würde man es einfach 24 Stunden vor dem Ofeneinsatz in der Halle zwischenlagern, hätte man eine Temperaturdifferenz von vielleicht 30°C, die nicht durch den Einsatz von Strom oder Gas ausgeglichen werden muss? Gleichzeitig kann die in der Regel sowieso durch Abwärme überhitzte Halle auch ein klein wenig von der eingetragenen Kälte profitieren.

Man kann aber auch über die eigenen Firmengrenzen hinausdenken und ein Energiekonzept mit dem Nachbarbetrieb anstreben. Was der eine nicht braucht, kann der andere vielleicht nutzen.

Es gibt also viele Gründe, sich frühzeitig mit dem Thema auseinanderzusetzen. Auch, weil man ggf. Prozesse miteinander verknüpft, die vorher wenig bis gar nichts miteinander zu tun hatten. Hier muss eine sorgfältige Planung ansetzen. Aber eines steht auch fest – billiger wird Energie zukünftig nicht!

Wie lässt sich Flexibilität bei der Fabrikplanung berücksichtigen?

Es ist schon interessant: einerseits schreibt und redet man davon, dass man im Rahmen einer Fabrikplanung den Nutzerbedarf möglichst genau und vollständig erfassen und bei der Planung berücksichtigen soll, sodass die Planung möglichst passgenau ist. Andererseits ist dann von Flexibilität die Rede, die sich ja nun einmal dadurch auszeichnet, dass sie Anpassungen an zukünftige Veränderungen erlaubt.

Wie passt das zusammen?

Eigentlich geht das Erste nicht ohne das Zweite. Angenommen, man würde eine Fabrik planen, die den Bedarf des Betreibers zum Zeitpunkt der Planung (!) exakt berücksichtigen würde. Die Flächen wären genau ermittelt, die Materialflüsse auf die aktuellen Produkte und deren Produktionsprozesse optimiert, die Energieversorgung wurde exakt zum Bedarf passen. Dann hätte man doch die optimale Fabrik, oder etwa nicht? Zugegeben, zum Zeitpunkt der Planung könnte diese Fabrik optimal und mit größtmöglicher Wirtschaftlichkeit produzieren. Aber jetzt müssen wir noch bedenken, dass diese optimale Fabrik ja noch gebaut werden muss. Also zieht man ca. 12 bis 18 Monate nach der Planungsphase in die neue, optimal geplante Fabrik ein. In dieser Zeit haben sich aber schon die ersten Veränderungen ergeben.

Im besten Fall hat das Produktionsvolumen angezogen und man musste eine neue Maschine kaufen, um die Aufträge abarbeiten zu können. Aber wohin damit? Die Flächen wurden ja optimal (also ohne Reserve) geplant, auch der Strom könnte schon knapp werden. Und jetzt ist unsere optimal geplante Fabrik einmal 10 Jahre in Betrieb. in der Zwischenzeit hat sich das Produktspektrum verändert, die Produktionsprozesse gleich mit. Statt Bauteile aufwendig zu fräsen, werden diese nun mithilfe additiver Fertigungsmethoden hergestellt. Dafür braucht man aber natürlich neue, andersartige Maschinen, neue Produktionsprozesse, andere Materialien etc. In der Übergangszeit hat man dazu zusätzliche Flächen benötigt, um die Prozesse überhaupt einmal aufbauen zu können. Danach kann man diese Flächen wieder anderweitig nutzen. Natürlich musste auch die Energie- und Medienversorgung angepasst und verändert werden. All dies setzt ein gewisses Maß an Flexibilität in der Planung und dem Bau von Fabriken voraus.

Wir sehen also: Flexibilität ist unumgänglich im Rahmen der Fabrikplanung.

Bei aller Flexibilität gilt allerdings immer noch der Grundsatz der Wirtschaftlichkeit. Aber auch dieser ist gar nicht so schwer umzusetzen.

Hierzu einige Beispiele:

Die Bodenplatte einer Fabrik weist eine gewisse Tragfähigkeit auf. Nehmen wir an, zum Zeitpunkt der Planung wären zwei Tonnen pro Quadratmeter völlig ausreichend. Dann ist es einerseits zukünftig nicht mehr wirtschaftlich möglich, diese auf fünf Tonnen pro Quadratmeter zu erhöhen. Andererseits kostet eine erhöhte Tragfähigkeit in der Errichtung nicht proportional viel mehr Geld.

Oder man benötigt in einer Halle keinen Kran. Also kann man ihn weglassen. Oder man sieht von Anfang an Krankonsolen an den Hallenstützen vor und kann später leicht nachrüsten. Mehrkosten? Nahezu vernachlässigbar.

Die Stromversorgung kann man genau passend auslegen – oder gleich einen Reserveplatz für einen weiteren Trafo vorsehen.

Bei anderen Aspekten kann man anders vorgehen. Reserveflächen könnte man direkt bauen. Dies erhöht aber die Baukosten erheblich. Also sieht man eine kleine Reserve, vor der Rest wird darüber abgedeckt, dass man das Gebäude strukturell so anlegt, dass eine spätere Erweiterung möglich ist, ohne dass das Grundkonzept der Fabrik zerstört würde.

Planerisch kann man so vieles vorsehen – später nachrüsten lässt sich das meiste nur in Ausnahmefällen und mit viel Glück. Glück ist aber Zufall und eine gute Planung soll ja den Zufall ersetzen!

Wie lassen sich Geschäftsprozesse mit hoher Akzeptanz der Beschäftigten optimieren?

Die Optimierung von Geschäftsprozessen ist ein sensibles Thema. Natürlich kennt sich niemand besser in den Haupt- und Nebenprozessen des eigenen Betriebes aus als die Menschen, die sie täglich mit Leben füllen. Aber diese intensive Kenntnis bringt es auch mit sich, dass man mit der Zeit eine gewisse Betriebsblindheit entwickelt. Diese steht einem Veränderungsprozess zunächst einmal im Weg.

Ein erster Schritt zu einer Optimierung führt immer über die Erfassung und Analyse des derzeitigen Zustandes. Durch das Stellen der richtigen Fragen kann man hierbei der genannten Betriebsblindheit entgegenwirken. Dabei ist es wichtig, das Vertrauen der Mitarbeitenden nicht zu missbrauchen. Deshalb sollte man eine Form von Interviewtechnik nutzen, die nicht auf eine Zuordnung des Gesagten zum Gesprächspartner setzt. Es kommt schließlich nicht darauf an, wer etwas gesagt hat, sondern dass alles Wesentliche gesagt wird.

So kann man schnell und tief in die internen Abläufe und Geschäftsprozesse einsteigen, um zu den entscheidenden Problemstellen vorzudringen. Hinzu kommt die Visualisierung der gewonnenen Erkenntnisse in einer Form, die für alle Beteiligten leicht verständlich und nachvollziehbar ist. Dies geschieht in der Regel mit Hilfe gängiger grafischer Verfahren und Systeme, so dass nicht das Werkzeug, sondern der Inhalt im Vordergrund steht.

Durch diese Art der Potentialanalyse schafft man die notwendige Transparenz, um durch eine Prozessoptimierung auch eine Effizienzsteigerung für das Unternehmen zu erreichen. Wichtig ist insbesondere auch der Aspekt, dass allen beteiligten Mitarbeitern ihr Einfluss auf die Gestaltung der Prozesse und Abläufe deutlich wird. Nur so wird das Ergebnis auch von allen mitgetragen, was für das Gelingen eines Veränderungsprozesses von enormer Bedeutung ist.

In diesem Zusammenhang ist auch der Hinweis wichtig, nicht alles nur um der Veränderung willen anders zu machen, sondern das Gute auch zu stärken.

Welche Schritte sind bei einer strukturierten Investitionsplanung erforderlich?

Jede Planung muss in der Regel irgendwann auch einmal realisiert werden.

Im Rahmen der Fabrikplanung im Allgemeinen spielt hier selbstverständlich die Gebäudeplanung (Architektur, Haustechnik, Statik, Außenanlagen etc.) eine große Rolle. Im engeren Sinne beschäftigt sich die Fabrikplanung allerdings eher mit Investitions- und Ausrüstungsgütern, die der Kostengruppe 600 der DIN276 zuzuordnen sind.

Bei dieser Investitionsplanung liegen die Schwerpunkte dann in den Bereichen Lager‑, Förder- und Handhabungstechnik, aber auch bei der Arbeitsplatzausstattung. Hier sind qualifizierte Lastenhefte zu erstellen, die später zu einem wesentlichen Bestandteil des Beschaffungsauftrags gemacht werden müssen. Mögliche Lieferanten müssen gemeinsam mit dem Bauherrn identifiziert werden. Mit diesen werden dann erste technischen Gespräche geführt, um einerseits die Planungsüberlegungen ausführlich beschreiben zu können und andererseits auch einen ersten Eindruck von der Qualität des Lieferanten zu gewinnen. Das Ziel dieser Gespräche ist es, den Lieferanten in die Lage zu versetzen, ein qualifiziertes Angebot ausarbeiten zu können.

Um eine solide Basis für eine anschließende Vergabe und Beauftragung der Leistungen zu erhalten, werden alle Angebote sorgfältig ausgewertet und gegenübergestellt. Häufig ist es dazu notwendig, erneut – auch mehrmals – Kontakt mit dem Anbieter aufzunehmen, um den Angebotsinhalt oder ‑umfang an die gewünschten Leistungen anzupassen. Bis zu konkreten und fundierten Vergabevorschlägen kann so durchaus eine gewisse Zeit vergehen. Allerdings dient diese Phase auch dem engen Austausch der potentiellen späteren Projektpartner und ist keine verloren Zeit. Auf der Zielgeraden befindet man sich allerdings erst, wenn die technisch-kaufmännischen Vergabegesprächen stattfinden.

Um die Schnittstelle zwischen dem Auftraggeber und dem Lieferanten optimal zu gestalten, wird je nach Ausrüstungsgegenstand vor der eigentlichen Realisierung ein umfassendes Pflichtenheft erstellt, in dem alle Anforderungen an die beauftragte Leistung und natürlich auch die Schnittstellen zwischen den Projektbeteiligten beschrieben sind. Diesen Prozess führt in der Regel der Lieferant unter Beteiligung des Auftraggebers und – wenn gewünscht – des Fabrikplaners. Meistens werden Pflichtenhefte bei komplexeren Anlagen und Maschinen (Automatiklager, automatische Fördertechnik, Sondermaschinen etc.) mit vielen individuellen Funktionen und Schnittstellen erarbeitet.

Nach der Vergabe wird die Realisierung des gesamten Vorhabens bis zur erfolgreichen Inbetriebnahme in der Regel durch ein geeignetes Projektmanagement begleitet.

Wie funktioniert eine seriöse Kostenschätzung bei der Planung einer Fabrik?

Die Kostenschätzung im Rahmen eines Fabrikplanungsprojektes ist ein kniffliges Thema. Das fängt schon bei dem Wort an. „Kostenschätzung“ ist ein Begriff, der in der HOAI – der Honorarordnung für Architekten und Ingenieure – verwendet wird. Damit fällt er schon einmal in einen rechtlich ziemlich strikt regulierten Bereich. Insbesondere macht die HOAI relativ klare Aussagen zu der erwarteten bzw. erwartbaren Genauigkeit der Kostenschätzung – besser müsste man eigentlich von Ungenauigkeit sprechen. Die Kostenschätzung darf laut HOAI von den endgültigen, später festgestellten Kosten um +/- 30% abweichen. Das ist eigentlich eine ganz ordentliche Spanne, stellt aber andererseits keinen Kunden zufrieden – er möchte es gerne genauer haben.

Und da sind wir schon beim zweiten kritischen Punkt der Kostenschätzung: Beim sogenannten „Dilemma der erstgenannten Zahl“. Was bedeutet das? Das heißt, dass jeder Auftraggeber gerne möglichst früh eine Aussage haben möchte, mit welchem Investitionsvolumen er für sein Vorhaben rechnen muss. Selbstverständlich wird dieser Wunsch immer (!) mit dem Zusatz versehen, man werde natürlich niemanden hinterher auf die genannten Zahlen festnageln…

Inhaltlich gibt es einige Punkte, die beim Thema Kostenschätzung zu beachten sind, z. B. die thematische Abgrenzung. Für welche Ausrüstungsgegenstände schätzt denn der Fabrikplaner überhaupt die Kosten? In einer Norm, der DIN 276, sind die Kosten im Hochbau definiert und auf verschiedenen Ebenen von sehr grob bis sehr fein aufgeschlüsselt. Über sieben sogenannte Kostengruppen wird ein komplettes Bauvorhaben in seine Bestandteile zerlegt. Da ist für jeden etwas dabei: Es geht beim Grundstückserwerb und der dazugehörigen Erschließung los, führt über die Hochbaukosten und die technische Gebäudeausrüstung sowie die Außenanlagen bis zu nutzerspezifischen Einrichtungen (sogar „Kunst am Bau“ gibt es). Selbstverständlich dürfen auch Gebühren und Honorare nicht fehlen. Nun ist der Fabrikplaner weder Architekt noch Haustechnikplaner, aber meistens als einer der ersten in ein Projekt involviert. Dabei muss man beachten, dass der Auftraggeber sehr früh eine vollständige Kostenschätzung haben möchte, der eigentliche fabrikplanerische Anteil an den Kosten aber erwartungsgemäß sehr niedrig ist. Um nicht Gefahr zu laufen, mit allzu forschem Vorgehen und nur bedingt geeigneten Kostenkennzahlen einen großen Schätzfehler in die Kostenschätzung einzubauen, erfordert es sehr viel Erfahrung.

Diese Erfahrung lehrt einen dann auch folgende grundlegende Problemlösungsansätze:

Die Kostenschätzung zu einem frühen Zeitpunkt ist bestenfalls eine Budgetkalkulation. Diese Formulierung ändert zwar inhaltlich nichts, macht aber auf die Ungenauigkeit etwas besser aufmerksam.
Eine saubere Aufschlüsselung der Kostenbestandteile (DIN 276) und Kalkulationsgrundlagen (z. B. Baukostenindex) ist notwendig. Damit ist es auch einfacher, eine spätere Reduzierungsrunde zu durchlaufen.
Schnittstellen zwischen den Gewerken sind zwingend zu beachten. Auch dies wird durch Punkt 2 erleichtert.
Ein Zuschlag für Unvorhergesehenes oder Vergessenes (auch das passiert) in Höhe von 15–20% gehört dazu. Auch wenn dieser ungern gesehen wird, geht in einer frühen Projektphase kein Weg daran vorbei. Später sind alle froh um das „Polster“.
Die Unterscheidung zwischen Netto- und Bruttoflächen ist essentiell wichtig, da sich nahezu alle Kostenkennzahlen auf die Bruttoflächen beziehen. Das macht sehr schnell große Summen aus.
Nebenkosten für Gebühren und Honorare sind definitiv nicht zu unterschätzen. Ein Verschweigen reduziert ja nicht die späteren Kosten, sondern erhöht nur den Ärger.

Zusammenfassend kann man sagen, dass eine seriös erstellte Kostenschätzung frühzeitig die Karten aufdeckt, mit denen gespielt wird. Damit kann man besser frühzeitig gegensteuern, wenn das Budget überschritten wird, als dass man später nicht mehr weiß, wo man noch sparen soll.

Wie funktioniert eine strukturierte Layoutplanung?

Layoutplanung ist ein mehrstufiger Prozess, der dem Grundsatz „vom Groben zum Feinen“ gehorcht. Es beginnt mit dem Blocklayout, das in der Regel das Ergebnis der Werkentwicklungsplanung ist. Dieses Blocklayout – häufig auch als Flächenlayout bezeichnet – wird Schritt für Schritt zu einem Feinlayout detailliert. Hier fließen nun auch immer mehr Anforderungen des Betriebes, der Logistik, des Umweltschutzes und der Behörden in die Planung ein. Alles in allem also ein facettenreicher Prozess.

In allen Phasen der Layoutplanung gilt: Nur ein Fertigungslayout, das man auf den ersten Blick versteht, ist so transparent, dass es die Produktionsabläufe optimal unterstützt. Wie soll der Mitarbeiter vor Ort die Zusammenhänge erkennen und leben können, wenn dies schon nicht beim „Blick von oben“ möglich ist? Gehen diese Zusammenhänge aber im täglichen Leben unter, kann der Prozess einer ständigen Fabrikoptimierung nicht nachhaltig gelingen.

Nicht zuletzt schlägt sich diese Forderung in einer strukturierten und geradlinigen Versorgungs-Infrastruktur der Maschinen, Anlagen und Arbeitsplätze nieder. Gemeint ist hier nicht nur die Versorgung mit Energie und Medien, sondern vor allem auch die reibungslose Versorgung mit Material. Layoutplanung ist somit kein Zufallsprodukt, sondern ein systematischer Verbesserungsprozess, um Ordnung im Betrieb zu schaffen.

Abschließend wird das Fertigungslayout noch in einen sehr konkreten Maschinenaufstellungsplan umgesetzt. Jede Maschine und Anlage, jeder Arbeitsplatz und jeder Zwischenpuffer, jedes Regal und jeder Verkehrsweg müssen exakt maßstäblich in diesen Plan eingezeichnet werden, damit man für die anschließende Realisierungsphase eine verlässliche und praktikable Grundlage hat. Schließlich soll die Layoutplanung noch in die Realität umgesetzt werden.

Was macht eine nachhaltige Fabrik aus?

Nachhaltiges Handeln bedeutet, die Bedürfnisse der Gegenwart zu befriedigen, ohne zu riskieren, dass zukünftige Generationen ihre Bedürfnisse nicht mehr befriedigen können. Es ist also in diesem Zusammenhang von elementarer Bedeutung, die natürliche Regenerationsfähigkeit aller beteiligten Systeme zu gewährleisten und damit soziale, ökologische und ökonomische Bedürfnisse zu vereinbaren.

Wie lässt sich dieses Ziel aber in der industriellen Produktion verwirklichen? Zunächst einmal muss man dazu die drei Teilaspekte oder Betrachtungswinkel der Nachhaltigkeit differenzieren.

Da ist zum ersten die soziale Nachhaltigkeit. Das Ziel und der Weg dorthin sind relativ eindeutig. Das Unternehmen schafft für alle Mitarbeitenden sozialverträgliche Arbeitsbedingungen. Das beginnt beispielsweise bei der Gestaltung ergonomischer Arbeitsplätze, um den Menschen bei der Arbeitsausführung weitestgehend zu schonen. Aber auch die Vereinbarkeit von Beruf und Familie schafft nachhaltige soziale Arbeitsbedingungen. Hier kann es schon helfen, bei der Büroraumplanung auch einmal ein Eltern-Kind-Büro vorzusehen, das z. B. übergangsweise genutzt werden kann. Die positiven Aspekte für das Unternehmen liegen dabei auf der Hand. Alle Aspekte einer sozialen Nachhaltigkeit machen das Unternehmen zu einem attraktiven, begehrten Arbeitgeber. Geringere Fluktuation, motiviertere Mitarbeiter und ein langes, gesundes Arbeitsleben sind die Antworten auf Fachkräftemangel und demografischen Wandel.

Der zweite Teilaspekt der Nachhaltigkeit, die ökologische Nachhaltigkeit, sollte nicht als „grüne Spinnerei“ abgetan werden. In einem modernen Fabrikbetrieb können durch ressourcenschonende Produktions- und Logistikprozesse Material und Energie gespart werden. Aber man sollte dies nicht allein auf den Kostenaspekt reduzieren, denn man sieht in der jüngeren Vergangenheit eben auch immer stärker die Grenzen der Verfügbarkeit der dringend benötigten Ressourcen, ob durch natürliche oder künstlich erzeugte Verknappung oder gestörte Lieferketten. Sparsamkeit lohnt sich also an dieser Stelle doppelt.

Beim (Teil-)Neubau von Fabriken spielt die Nachhaltigkeit selbstverständlich eine sehr große Rolle. Naheliegenderweise natürlich bei der Auswahl geeigneter Energieträger oder Baustoffe. Aber auch die Vermeidung zählt hier. Manchmal kann eine clever geplante und umgesetzte Sanierung zu enormen Einsparungen eingesetzter Energie (sog. „graue Energie“) führen. Übrigens sind dies alles auch Gesichtspunkte, die bei der Akquisition öffentlicher Fördermittel nicht unerheblich sind.

Schließlich noch der dritte Blickwinkel: Auch die Gedanken der ökonomischen Nachhaltigkeit sind nicht neu, treten aber immer deutlicher hervor. Stabilität auch in politisch und wirtschaftlich unsicheren Zeiten ist ein wichtiger Grund, sich über die Verfügbarkeit von Material und Energie Gedanken zu machen. Aber: eine gut und flexibel geplante Fabrik ist selbst der beste Garant für Nachhaltigkeit. Durch einfache, permanente Anpassung an äußere und innere Veränderungen lässt sich eine einmal errichtete Fabrik über einen sehr langen Zeitraum effizient und wirtschaftlich nutzen. Sozusagen „gebaute Planungssicherheit“!

Wie verschaffe ich mir einen Überblick über die Materialflüsse in meiner Produktion?

Eine moderne Produktion lebt davon, dass das Material fließt. Nicht große Bestände gewährleisten die schnelle und flexible Reaktion auf Kunden- und Marktanforderungen, sondern ein effizienter und wirtschaftlicher Materialfluss. Er verbindet Arbeitsplätze und stellt den Herzschlag der Produktion dar.

Ein geordneter Materialfluss ist das logistische Rückgrat einer modernen und effizienten Produktion. Die Wege sollen strukturiert und die Transportsysteme effizient ausgelastet sein. Verschwendung in der Logistik muss vermieden werden.

Um dieses Ziel bestmöglich zu erreichen, kann und sollte man eine systematische Materialflussanalyse durchführen. Diese gibt Aufschluss über Unwirtschaftlichkeiten im Materialfluss, Engpässe in der Wegeführung und Überlastungen der Transportmittel. Nur mit einer genauen Kenntnis des aktuellen Zustandes kann man Verbesserungen planen. Dabei ist es hilfreich, verschiedene Zukunftsszenarien zu betrachten und deren Auswirkungen auf die innerbetriebliche Logistik in einer Simulation zu bewerten.

Basierend auf den individuellen Fertigungsprozessen einer Fabrik kann man z. B. mit Hilfe der Fabrikplanungssoftware visTABLE® eine ausführliche, detaillierte Materialflussanalyse durchführen. Dazu werden zunächst die Stücklisten und Arbeitspläne der für die Analyse relevanten Produkte erfasst. Die derzeitigen und zukünftigen Produktionsmengen werden ermittelt und hochgerechnet. Diese Daten bilden eine wesentliche Basis für die Simulation der Materialflüsse. Dabei bilden die Stücklisten und Produktionsmengen das Gerüst für die quantitativen Ergebnisse, während die Arbeitspläne Aufschluss über die Prozesse geben und damit die Grundlage für die qualitativen Auswertungen darstellen.

Auf diese Weise kann man – im eigenen Hallenlayout – auf einen Blick sehen, wo die meisten Transporte erfolgen und welche Produkte beispielsweise ungünstig gegen die eigentliche Flussrichtung oder allgemein einfach sehr umständlich transportiert werden.

Die Ergebnisse kann man in Form von Materialfluss-Pfeilen (sog. Sankey-Pfeilen) im Produktionslayout sehr übersichtlich darstellen und so die Grundlage für eine Materialflussoptimierung schaffen. Werden auch die Transportmittel in die Materialflussanalyse einbezogen, so kann man auch deren Auslastung errechnen und gezielt Vorschläge für alternative Fördertechnik erarbeiten. So lässt sich vor einer Realisierung die Wirtschaftlichkeit der Entscheidungsalternativen qualifiziert abschätzen. Somit stellt die Materialflussanalyse und ‑optimierung einen wichtigen Beitrag zu mehr Entscheidungssicherheit in der Fabrikplanung dar.

Ist die Optimierung im Bestand eine Alternative zum Fabrikneubau?

Fabrikplanung hat nicht immer etwas mit dem Neubau von Fertigungsstätten oder Logistikhallen zu tun. Viel häufiger ist es eigentlich der Fall, dass ein bestehender Betrieb im Laufe der Zeit seine ursprüngliche Effizienz eingebüßt hat und deshalb Veränderungsprozesse angestoßen werden. Für die Notwendigkeit der Veränderung gibt es viele Gründe:

So ändern sich selbstverständlich Produkte und Märkte, und damit auch deren Anforderungen an den Produktionsbetrieb. Die Technologie in der Produktion unterliegt einem stetigen Wandel (wer hätte noch vor 15 Jahren gedacht, dass wir Produkte heute drucken). Produktionsprozesse sind nicht mehr so schlank wie früher, und die unterstützende inner- und außerbetriebliche Logistik, mit ihrer ebenfalls Veränderungen unterworfenen Technologie, passt nicht mehr zum Rest des Betriebes. Diese Aufzählung ließe sich nahezu beliebig fortsetzen.

Wenn dies so ist, ist es auch an der Zeit, über eine Optimierung des Betriebes nachzudenken.

Im Grunde gelten die gleichen Spielregeln, wie auch in den übrigen Planungsfeldern. Der Unterschied liegt darin, dass der Bewertung des Ist-Zustandes im Hinblick auf seine Flexibilität und Wandlungsfähigkeit eine etwas größere Bedeutung zukommt, als es der Fall ist, wenn von vornherein ein Neubau geplant wird. Hier kommen dann auch einige weitere Fachgewerke hinzu, die ihre Expertise in die Bewertung einbringen müssen. Natürlich ist der Architekt gefragt, aber eventuell haben der Statiker und der Brandschutzsachverständige noch einen viel größeren Einfluss auf die Bewertung eines Bestandsbetriebes. Ähnliches gilt für die Beurteilung der Infrastruktur (z. B. Technische Gebäudeausrüstung) und selbstverständlich auch für die Logistik, denn am Ende soll ja ein effizienter Betrieb stehen. Somit unterliegt die Planung im Bestand in der Regel mehr Restriktionen, aber mit dieser Herausforderung muss man eben umgehen.

Dabei hat die Optimierung im Bestand auch klare Vorteile gegenüber einem Neubau: Häufig ist der Prozess schneller zum Abschluss zu bringen; die Kosten liegen meistens signifikant unter denen eines Neubaus; und aus Nachhaltigkeitssicht kann die Nutzung sog. „grauer Energie“ sinnvoll sein. Je nach Projekt kann auch diese Aufzählung beliebig fortgesetzt werden.

Zusammenfassend kann man sagen, dass das Ziel der Fabrikplanung ist, einen Fabrikbetrieb (wieder) auf die Höhe der Zeit zu bringen. Ob mit einem Neubau oder einer Optimierung im Bestand – beides hat seine absolute Berechtigung. Das Ziel ist das gleiche: (Rück-)Gewinnung voller Effizienz!

Welche Tätigkeiten gehören zum Projektmanagement?

Der Erfolg von Projekten liegt vor allem in einer Umsetzung der gemeinsam erarbeiteten Planungsergebnisse in der Realisierungsphase. Hier sind klare und umsetzbare Vorschläge zur Gestaltung einer Fabrik viel wichtiger als geschliffene Powerpoint-Präsentationen. Schließlich ist eine Restrukturierung auch häufig wie eine „Operation am offenen Herzen“ einer Fabrik.

Eine zentrale Aufgabe des Projektmanagements ist dabei die Koordinierung aller Aufgaben und Beteiligten. Und von diesen gibt es in einem Projekt zahlreiche. Neben den klassischen Planungsgewerken wie Architektur oder Haustechnik (auch Technische Gebäudeausrüstung oder kurz TGA genannt), zählen zu den Projektbeteiligten auch verschiedene Sachverständige, beispielsweise für Brandschutz, Schallschutz, Arbeitssicherheit, Gewässerschutz etc.

Neben diesen projektbeteiligten Planern und Gutachtern spielen aber auch die Genehmigungsbehörden eine sehr wichtige Rolle in einem Projekt. Nicht zuletzt ist auch der Bauherr oder Auftraggeber mit häufig mehreren Ansprechpartnern im Projekt vertreten. All diese Projektbeteiligten müssen durch ein wirkungsvolles Projektmanagement koordiniert werden, damit am Ende das Ergebnis erreicht wird, das der Auftraggeber anstrebt und das der Fabrikplaner, der Architekt und der Haustechniker geplant haben. Eine Kernaufgabe im Projektmanagement ist dabei immer auch die Sicherstellung einer reibungslosen Kommunikation aller Beteiligten.

Aber auch die Steuerung der Termine und Kosten ist eine Aufgabe für das Projektmanagement.

Dabei geht es nicht um die Verwaltung und Erklärung von Abweichungen, sondern um ein aktives Gegensteuern bei der Gefahr einer Überschreitung von Terminen oder Budget. All diese Aktivitäten erbringt das Projektmanagement, um sicher zu stellen, dass die ursprünglichen Planungsergebnisse zur Optimierung einer Fabrik auch erreicht werden.

Allerdings spielt nicht nur bei Bauprojekten das Projektmanagement eine wichtige Rolle, sondern auch bei einem Fabrikumzug oder bei einer Restrukturierung im Bestand.

In jedem Fall aber gilt, dass der Erfolg planbar ist.

Warum ist Ressourceneffizienz so wichtig und wie steigere ich sie?

In Fabrikbetrieben wird eine Vielzahl von Ressourcen eingesetzt und genutzt. Das beginnt bereits beim Neubau eines Produktionsgebäudes, setzt sich selbstverständlich im laufenden Betrieb fort und endet schließlich mit der Ausmusterung veralteter Produktionsanlagen oder dem Abriss nicht mehr zeitgemäßer Immobilien.

Nun wird der effiziente Einsatz von Ressourcen immer wichtiger. Ganz gleich, ob es sich dabei um natürliche, technische oder menschliche Ressourcen handelt:

Es gilt der Grundsatz, dass der Einsatz jeder Ressource mit wirtschaftlichen Aufwendungen verbunden ist und daher optimal und verschwendungsarm sein sollte. Insofern kann man davon ausgehen, dass die im folgenden genannten Ansatzpunkte sowohl dem Betrieb als auch der Umwelt gleichermaßen nutzen.

Welches sind denn Ansatzpunkte für Ressourceneffizienz in Fabriken?

Minimierung des Einsatzes sog. „Grauer Energie“ beim Neubau von Fabriken. Unter „Grauer Energie“ versteht man in diesem Zusammenhang den Energieeinsatz, der erforderlich war, um ein Gebäude überhaupt erst einmal zu bauen
Planung und Realisierung ökologisch-wirtschaftlicher Haustechnik, z. B. bei der Beheizung und Kühlung von Hallen und Büros, der Erzeugung von Druckluft, der Erzeugung von Prozesswärme oder ‑kälte und dem Einsatz elektrischer Antriebsenergie
Ganzheitliche Betrachtung der Energiekreisläufe in Produktionsbetrieben z. B. durch Nutzung von Abwärme an anderer Stelle im Betrieb
Einsatz moderner und sparsamer Produktionsmittel zur Vermeidung hoher Ausschussquoten und übermäßigen Energieeinsatzes
Schaffung ergonomischer, menschengerechter Arbeitsplätze zur Schonung des Mitarbeiters
Planung modularer, flexibler und damit nachhaltiger Fabrikkonzepte zur möglichst langfristigen Nutzung eines einmal errichteten Produktionsgebäudes

Bei gleichem Aufwand den Nutzen steigern – das muss das Bestreben sein.

Wann macht es Sinn, eine dynamische Simulation durchzuführen?

Oft stellt sich im Zusammenhang mit der Prozessoptimierung in einer Fabrik die Frage nach dem Engpass oder gar mehreren Engpässen in der Produktion. Aber gerade dann, wenn mit geplanten Optimierungen zur Beseitigung eines – ggf. auch nur vermeintlichen – Bottle-necks auch Investitionen verbunden sind, muss man sich sehr sicher sein, dass der gewünschte Effekt auch wirklich eintritt. Bei vielen Entscheidungen spielt das Bauchgefühl eine große Rolle – und das nicht unbedingt zu Unrecht!

Aber was ist, wenn einen der Instinkt trügt?

Genau um solche Zweifel auszuräumen, führen wir häufig dynamische Simulationen durch. So können objektiv verschiedene Planungs-Szenarien miteinander verglichen werden, um am Ende das Beste aus den Prozessen herauszuholen. Egal, ob man darüber nachdenkt, eine oder mehrere weitere Maschinen zu beschaffen, die Bestände zu senken, einen zusätzlichen Stapler zu kaufen oder erhöhte Mitarbeiterkapazität einzusetzen: Eine dynamische Simulation unterstützt den Entscheidungsprozess und untermauert ihn mit zuverlässigen Evaluationen.

Das Softwaretool, das wir dazu einsetzen, ist der Process Simulator Professional®. Hier lassen sich Zusammenhänge und Abläufe in der Produktion und Logistik unkompliziert in zweidimensionaler Darstellung abbilden. Von aufwändigen Animationen und zeitintensiver Grafik sehen wir dabei ganz bewusst ab. Hier zählt in erster Linie das Ergebnis. Trotzdem sind sowohl die Darstellung des Simulationsmodells als auch der Ergebnisse (z. B. in Form aussagekräftiger Grafiken und Tabellen) sehr übersichtlich und gut interpretierbar.

Ein wichtiger Hinweis gilt der Qualität der Eingangsdaten. Das Ergebnis einer Simulation kann niemals besser sein, als es die Qualität der zugrundeliegenden Eingangsdaten zulässt. Aus diesem Grund muss man besonderes Gewicht auf die Erfassung dieser Daten legen. Da das manchmal ein mühsamer und nicht immer geradliniger Prozess ist, kann man alternativ dazu im Gespräch miteinander fundierte Schätzungen und Annahmen treffen, welche bei der Ergebnisinterpretation auch als solche ausgewiesen werden.

Wann ziehe ich im Projekt einen Fabrikplaner hinzu?

Die pauschale Antwort auf diese Frage ist wohl „so bald wie möglich“. Egal, ob es sich um eine Restrukturierung im Bestand handelt, einen Umzug in ein Bestandsgebäude oder eine komplette Neubauplanung.

Der erste Schritt in jedem dieser Projektvorhaben ist die Aufnahme des IST-Zustands und die Definition eines Ziel-Zustands. Selbst wenn Projektergebnisse von vornherein klar erscheinen (das ist insbesondere bei Restrukturierungen im Bestand sehr häufig der Fall), ist es dennoch sinnvoll, sich auch einmal Gedanken über den Idealzustand zu machen. Dadurch vermeidet man es, vorschnell Restriktionen im Projekt zu akzeptieren und als unabdingbar zu betrachten. Allerspätestens zu diesem Zeitpunkt ist es sinnvoll, einen externen Partner (Fabrikplaner) ins Boot zu holen. So wird die innerbetriebliche Kompetenz mit einem frischen Blick von außen ergänzt. Das schafft die Grundlage für neue Ideen und Ansätze.

Natürlich ist es naheliegend, bei einem Neubauvorhaben als erstes einen Architekten anzusprechen. Dieser plant ein Gebäude nach den Vorstellungen und Wünschen des Auftraggebers. Ein Architekt kennt und plant jedoch weder Produktions- noch Logistikabläufe. Damit er ein Gebäude nach dem Prinzip „form follows function“ planen und errichten kann, ist die Vorarbeit des Fabrikplaners essenziell. Nicht selten kommt es deshalb auch vor, dass der Architekt seinerseits einen Fabrikplaner ins Spiel bringt, um seine erste Leistungsphase ordnungsgemäß bearbeiten zu können.

Welche zentralen Themen gilt es bei der Verlagerung einer Fabrik zu beachten?

Irgendwann trifft es (fast) jeden: Der Betrieb hat sich über viele Jahre gut entwickelt und ist gewachsen. Nun sind aber die Grenzen des Wachstums am Standort erreicht und es muss eine Grundsatzentscheidung getroffen werden. Soll der Standort erhalten bleiben und ein Betriebsteil ausgegliedert werden, oder soll man den großen Schritt gehen und komplett verlagern? Diese Entscheidung kann einem niemand abnehmen. Aber man kann die richtige Entscheidung vorbereiten.

Dazu gehört neben der klassischen Werkentwicklungsplanung beispielsweise auch die strukturierte und auf einem klaren Anforderungsprofil basierende Suche nach einem geeigneten Grundstück. Mehr noch als bei jeder anderen Planung müssen alle denkbaren Szenarien durchgespielt werden, um eine sichere Entscheidung treffen zu können.

Leider ist die Verfügbarkeit von bebaubaren Grundstücken in der letzten Zeit nicht besser geworden – im Gegenteil. Deshalb ist es wichtig, die in Betracht kommenden Grundstücke sorgfältig zu bewerten im Hinblick auf ihre Nutzbarkeit, mögliche Einschränkungen oder aber auch die Optionen einer späteren Erweiterung des geplanten Betriebes.

Um eine fundierte Standortanalyse erstellen zu können, müssen viele Aspekte berücksichtigt werden. Neben der logistischen Anbindung des Standortes – auch zu Zulieferern und Kunden – spielen das Mitarbeiterpotential der Region oder gesetzliche Rahmenbedingungen eine wichtige Rolle. Ebenso wie Zuschnitt und Topografie in Frage kommender Grundstücke, deren Kosten oder auch die Möglichkeiten zur Nutzung oder Verwertung des Immobilienbestandes. Bei Verlagerungen ins Ausland muss eine Vielzahl weiterer Gesichtspunkte berücksichtigt werden.

Bei einer so weitreichenden Entscheidung lohnt es sich in jedem Falle, sich die notwendige Zeit dafür zu nehmen, alle Handlungsoptionen sorgfältig zu prüfen.